انجام یک روکش گالوانیزه دارای مبنای واکنش متالورژی بین فولاد و روی ذوب شده می‌باشد که منجر به شکل‌گیری چندین لایه مرکب آهن، روی (برای مثال گاما، دلتا، زتا) می‌گردد مضافاً از روی ذوب شده به سطح لایه‌های مرکب می‌چسبد.

معلوم شده‌است که ماهیت سازه‌های واقعی روکش گالوانیزه شده ممکن است بر طبق ماهیت واقعیت شیمایی فولادی که می‌بایست گالوانیزه شود اصلاح شده باشد، عناصر خاص یافت شده در فولادها معلوم شده‌است که دارای تأثیر بر روی ساختار روکش می‌باشد. عناصر کربن از ۲۵٪، فسفر بیش از ۰/۰۴ درصد یا منگنز بیش از ۱/۳ درصد باعث تولید روکش‌هایی می‌گردد که متفاوت از روکش‌های مشخص شده توسط شکل ۱ می‌باشد. فولادهای حاوی سیلیکوندر ۰/۰۴ یا ۰/۱۵ یا بالاتر از ۰/۲۲ درصد می‌تواند نرخ‌های رشد روکش گالوانیزه شده‌هایی تولید نمایند که بسیار بالاتر از نرخ آن فولادهایی است که سطح سیلیکون آن‌ها زیر ۰/۰۴ درصد و بین ۰/۱۵ درصد یا بالاتر از ۰/۲۲ درصد می‌باشد.

مطالعات اخیر نشان داده است که حتی در مواردی که سیلیکون و فسفر به صورت مستقل در حدود مطلوب حفظ شده‌اند، نوعاً دارای نمای ظاهری خالداری یا خاکستری تیره می‌باشد.

تحویل بار

جهت گالوانیزه نمودن قطعاتی که انتهای آن‌ها مسدود شده و امکان جمع شدن مذاب روی در آن مناطق می‌باشد سوراخ‌هایی جهت تخلیه مذاب تعبیه گردد.

مخازنی که فقط سطح خارج آن‌ها گالوانیزه می‌شود جهت جلوگیری از انفجار این قطعات در داخل آب مذاب می‌بایست به لوله‌هایی جهت ورود و خروج هوا هنگام غوطه وری در وان مذاب مجهز شوند که ارتباط فضای داخل مخزن را با فضای بیرون از وان برقرار می‌نمایند.

در هنگام ساخت پیچ و مهره‌هایی که به صورت گالوانیزه گرم پوشش داده می‌شود باید مهره‌ها را با تلرانس بالاتری ساخت تا به علت افزایش ضخامت پیچ و مهره در اثر قرار گرفتن روی بر سطح آن‌ها هیچگونه مشکلی در هنگام باز و بسته کردن مهره به وجود نیاید.

قطعاتی که باید مورد عملیات گالوانیزه گرم قرار گیرند نباید توسط رنگ روغنی یا اسپری مارک زنی شوند. این قطعات می‌بایست از طریق مارک‌های سمبه‌ای (حک شدنی) و با مارک‌های آویختنی شماره‌گذاری شوند

فاصله گذاری

به منظور تماس کامل اسید با سطح فلز لازم است که بین قطعات را به نحوی فاصله ایجاد کرد. ساده‌ترین و مناسب‌ترین روش موجود استفاده از زنجیر است. روش‌های دیگر را با توجه به ابعاد قطعه و شکل هندسی آن می‌توان به کار برد لازم است ذکر شود که در مجموع قطعات باید به نحوی قرار گیرند که هوا در هیچ قسمتی گیر نیفتد. همچنین در زمانی که از اسید خارج می‌شوند به راحتی اسید از سطح قطعات تخلیه شود. در صورتی که فاصله‌گذاری به‌طور صحیح انجام نشود و قطعات به هم بچسبند در مرحله گالوانیزه کردن محل‌های چسبیده به صورت سوختگی نمایان خواهند شد. سنگینی بیش از حد بخصوص در مورد قطعات مسطح باعث می‌گردد در قسمت تماس زنجیر با قطعه اسید شویی صورت نگیرد وجای آن به صورت سوختگی‌های ریز و خطی نمایان شود. در صورتی که قطعات دارای رنگ باشند بهتر است تمام قطعات رنگ دار را جدا کرده و در یک قسمت از بسکت و در کنار هم قرار دهیم تا در حین شارژ (شانه گذاری) قطعات سنگ کاری شود.

لازم است ذکر شود که قطعات بزرگ بنا بر شکل هندسی که دارند ممکن به صورت جدا و یکی یکی اسید شویی شوند که احتیاج به فاصله‌گذاری ندارند، در قطعه دارای هر شکلی و به هر اندازه‌ای که باشد باید طوری در وان قرار گیرد که اسید به تمام سطوح برسد.

تمیز کاری

این مرحله شامل تمیزکردن سطح فلز برای انجام عملیات گالوانیزه گرم است و کارهایی همچون گریس زدایی. اسید شویی و … انجام می‌شود که در ادامه توضیح داده خواهد شد

ایمنی در کارگاه اسید

اسید کلریدریک (جوهر نمک) دارای فراریت بالایی بوده و به میزان بی‌نهایت قابلیت حل شدن در آب را دارد به همین علت در محیط کارگاه بخارات اسید وجود دارد و هرجایی که رطوبت وجود داشته باشد متوان محلول اسید را مشاهده کرد بخصوص مخاط بینی که بعد از مدتی حساسیت خود را از دست خواهد داد. بر روی دندان‌ها و لثه که بعد از مدتی لکه‌های سیاه رنگ بر روی دندان‌ها قابل مشاهده است. ریه‌ها که در زمان طولانی تری آسیب وارده را بروز خواهد داد ولی مهم‌ترین و خطرناک‌ترین نوع آسیب خواهد بود. در موارد معدودی از ناراحتی‌های معده دیده شده‌است. در مواردی که بخارات اسید افزایش یابد سوزش چشم‌ها، سرفه‌های عمیق، التهاب پوست صورت دیده شده‌است.

تعمیر و نگهداری کارگاه اسید

شستشوی مرتب کف کارگاه، بازدید قسمت‌های عایق کاری شده (فایبرگلاس) برای اطمینان از عدم نشت اسید، کنترل دمای وان آب گرم اولیه و مشعل وان، در صورت استفاده از سیستم‌های گرم‌کننده بازدید و اطمینان از صحت کارکرد سیستم و عدم نشت آب به وان اسید، در زمان تخلیه اسید مصرفی شستشوی وان و بازدید بدنه وان، تخلیه لجن‌ها و احتمالاً قطعاتی که در وان افتاده‌اند

محلول فلاکس

فلاکس محلولی است شامل کلرور روی –نشادر و آب به نسبت‌های مختلف که معمولاً ۵۰٪ آب و۵۰٪ مواد جامد را شامل می‌شود. نسبت نشادر به کلرور روی از ۱به ۱۰ تا ۴به ۵ قابل تغییر است که به‌طور تجربی و بر اساس نوع کار می‌توان این درصدها را تغییر داد PH محلول فلاکس حدود ۵/۴ تا ۵ است که در حین کار کاهش می‌یابد ولی حد الامکان از PH حدود ۳ به پائین باید توسط قلیائی‌ها مثل آمونیاک PH را بالا برد. دمای محلول بین ۵۰الی ۶۰ بهترین کارکرد را دارد. بعد از مدتی میزان آهن فلاکس افزایش خواهد یافت و در زمانی که از ۳/۰ گرم در لیتر بیشتر شد باید آن را با عملیات شیمیایی بخصوص تصفیه نمود. (شرح آزمایش تعین مقدار آهن فلاکس و روش تصفیه آن در بخش شیمی گالوانیزه آورده شده‌است)

دمای محلول موجود در حوضچه فلاکس در حین کار باید ۵۰ الی ۶۰ درجه سانتیگراد باشد این دما سبب گرم شدن قطعات و خشک شدن بهتر در پیشگرم شده و در عین حال تبخیر سطحی آب در این دما مانع رقیق شدن فلاکس می‌شود. همچنین در این دما واکنش‌های تمیزکننده تا حدی انجام شده و ویسکوزیته محلول در اثر دما پائین می‌آید و این امر باعث می‌شود که از روی قطعات بهتر چکیده می‌شود و مقدار کمتری از آن بر روی قطعات باقی‌مانده و اتلاف محلول کمتر شود.

خنک کردن قطعات

واکنش‌های بین آهن و روی حتی پس از انجماد لایه روی، بعلت گرمای باقی‌مانده و دمای نسبتاً بالا ادامه می‌یابند. این واکنش‌ها پس از فرو بری، در مواردی که قطعات گالوانیزه شده را در نزدیکی هم قرار دهند و مانع خنک شدن آن‌ها بشوند پیش می‌آید در چدن در این حالت ظرفیت گرمائی بالائی موجود است که دمای بالا را تا مدت زمان قابل توجهی حفظ می‌کند. در این صورت بخشی از لایه روی خالص یا تمام آن تبدیل به لایه آلیاژ آهن و روی شده و در نتیجه رنگ قطعه برگشته و خواص پوشش نیز تغییر خواهد کرد. برای اجتناب از دیر خنک شدن قطعات را پس از گالوانیزه شدن باید با فاصله کمی از هم قرار داد تا هوا بتواند آزادانه میان آن‌ها گردش داشته باشد. در مورد قطعاتی که دارای سطح بزرگ هستند یا فولادهایی که ترکیبات آن‌ها مناسب برای رشد لایه آلیاژ باشد لازم است که خنک کردن اجباری و سریع توسط هوا یا آب صورت گیرد.

,وان آب در فرایند خنک کردن قطعات

عملیات پس از گالوانیزه

بازدید و کنترل قطعات تولیدی باید پس از گالوانیزه شدن انجام گیرد تا از کیفیت آن مطمئن شد و در صورت بروز اشکال یا نقصی سریعاً بر طرف گردیده یا از ادامه تولید تا رفع عیب جلوگیری شود.

سوهانکاری سرآبه‌های قطعه (معمولاً در انتهای قطعات در اثر خروج از مذاب و حرکت مذاب بر روی قطعه، روی منجمد شده که اصطلاحاً شرآبه می‌نامند) باید به میزانی باشد که لایه روی تخریب نگردد و فقط لایه اضافی از بین برود تا ظاهر قطعه حفظ شود در صورتی که لایه روی تخریب شود بعد از مدتی زنگ آهن به صورت لکه زرد رنگ دیده خواهد شد